2009年，刚毕业的王飞在冻干粉针剂2号车间贴标岗位兼任操作工和设备机长的工作。回忆往事，王飞连连感叹在贴标机上吃了不少“亏”。只有一臂长的老式喷标机，不是今天这边坏了，就是明天那边停了，每天加班加点修理，但问题还是不断，王飞甚至连睡觉都放心不下。不彻底解决这个问题，光瓶、光签、缺字、褶皱等缺陷就会常常找上门，每批次产品会出现近1‰的不合格品，车间除安排两个人负责机器操作之外，还要专门安排两个人检查并处理剔废产品。

“开机两小时，后续收尾还要再花两小时。”李国学感慨道，“贴标机每运行一次，都要浪费很多人力、物力和时间。”之前车间每年都会组织对贴标机进行技术改造，但一直没有根治，前期甚至无法与包装线联机。一旦出故障，后道工序也会全部“瘫痪”，极大地影响生产效率。

如何杜绝产生贴标次品呢？以前的老路显然走不通，必须改变！改变，要从跳出思维框架开始。

2018年初，冻干粉针剂2号车间组建了一支10余人的团队，他们跳出原有的“哪里坏了修哪里”的思维模式，从先观察传动机构带动完成上料、打印、贴标、检测、剔废等动作开始，深入了解贴标机运行原理，再对每个环节逐一分析，最终确定了6个节点，从主到次，一一着手进行改进。

“飞哥，关于改造你有什么想法？”贴标现场是设备工程师们常年驻扎的“根据地”。

经过多年钻研，王飞已经成为大家眼中全能的设备班长“飞哥”。他拧眉思考了一番答道：“解决问题要从源头进行‘断根’处理，瓶签次品的根就在喷印和滚贴环节。”这10年，成长的不仅有“飞哥”，还有科学技术，全新的喷墨打印技术可视、耗时短并且运行稳定，能有效解决原先的打印机带来的易磨损字、色带复杂的“根”本问题。

技术助力是重要的一部分，思维的火花才是改造贴标机的重中之重。

贴标环节由滚贴轮和分瓶机构组成，分别负责贴标和移动，但是由于机器性能限制，会出现标签不密合、移动不稳定等现象。如何密合瓶签，如何移动产品，如何保证垂直面……横亘在面前的难题逐步被分解，在一次又一次的思维碰撞、实践尝试后，团队成功开发出多皮带多滚轮独有圆盘贴标装置，让每一个经过的光瓶都能穿上完美的“外套”。

打通了改造思路，设备工程师们相继用光纤传感、拍照成像比对、高清摄像与荧光电眼双把关的形式，将原先的老旧节点替换，完成了设备改造。“只要下功夫，想一点，再多想一点，机器完全可以变成你最灵活的伙伴。”王飞总结道。

2019年6月，打上扬子江烙印的贴标机，在冻干粉针剂2号车间全新上线，在一般生产区形成联线生产。贴标机启用以来一年多，未产生过一瓶贴标次品，真正落实了“杜绝”二字。该车间也在“成品万箱零缺陷”社会主义劳动竞赛中，凭借这一项目课题将唯一的金奖收入囊中。

http://epaper.cqn.com.cn/article/491805.html