经过多日的现场统计和分析，小组成员确定胃苏颗粒装量不合格品数量，平均值达到2907袋/批，经目标可行性分析，将本次攻关目标设定为“不合格品数量低于200袋/批”。为进一步找出影响胃苏颗粒装量不合格的因素，小组成员召开讨论会，通过“头脑风暴法”、树图分析，共找出12条可能造成胃苏颗粒装量不合格的末端因素。经逐一分析、现场调查，最终确认主要因素为：摇摆式颗粒机滚动制粒方式不适用，摇摆式颗粒机筛网硬度低，颗粒干燥时间太长，搅拌、切碎时间短。

 

确认了主要原因，小组成员根据5W1H的原则，针对每条要因制定相应的解决对策。“摇摆式颗粒机的产能低，每锅制粒时间需1.1h；筛网难以安装且破损频率高，难以达到我们预期的效果，必须更换设备。”“湿法混合造粒机每锅制粒时间仅0.5h，筛网安装简单、不易破损，走变更流程，将摇摆式颗粒机更换为湿法混合造粒机。”每一个人都在积极思考解决办法，智慧的火花在这里迸发。果然，在更换设备后，制粒过程中产生的细粉数量大大降低，由原来的每批102.1kg降至10.5kg。

 

针对“颗粒干燥时间长，颗粒易松散，细粉会增多”问题，小组成员对不同干燥时间段的颗粒水分进行检测、统计、分析，发现胃苏颗粒在干燥过程30min后，颗粒水分可达到内控标准≤0.1%。车间迅速启动变更流程，将颗粒干燥时间由60min变更为30min后进行水分检测。小组成员分别对搅拌、切碎时间为10-50s、51-100s、101-150s三种不同范围下制得的颗粒粒度（%）进行对比分析，小组成员发现搅拌、切碎时间在51-100s范围内制得的颗粒粒度值最小（1.8%），粒度大小分布最均匀。

 

经过小组成员的不懈努力，成功将不合格品数量平均值控制在156袋/批，达到小组攻关的目标。正是这份无悔的付出，使精益QC小组在第39次全国QC喜获一等奖。 


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