初次见到杨益时，杨益给人一种十分憨厚敦朴的感觉。杨益于2003年入职，现任扬子江药业集团大容量注射剂4号车间洁净区机长，在职期间他通过不断创新取得了骄人的业绩，多次荣获“技术标兵”和“劳动模范”称号。

从刚开始的的一名岗位工段长到现在车间的技术骨干，这一路走来，杨益付出了很多精力和汗水。杨益的工作主要是设备维护和新人员的培训。在工作期间，杨益对车间设备进行多次大规模的技术创新，如：小容量注射剂2号车间解决B+S灌装机掉圈问题技改、小容量注射剂2号车间B+S灌装机出瓶处增加技数装置、大容量注射剂4号车间包装机垫板机技改避免吸双垫板、包装机封舌处增加报警装置减少维修时间、包装机剔废处改造避免破瓶、开箱机增加调速装置避免开歪箱、压塞机增加防胶塞掉落装置避免炸瓶导致错位问题、轧盖机绞龙改造避免炸瓶喷水、高林格灌装机护栏改进避免空瓶和装量不稳等等。

杨益每天都会深入现场，去各个生产线上巡查。巡查中，他发现在装盒机挡板处经常会发易炸瓶的问题，每次炸瓶后会引起错位，不得不人工将设备暂停、清理碎片，这个问题严重影响了车间正常的生产。对此，杨益苦苦思考了很久：“整整一周的时间，我基本上都是在车间度过的。当时手头上没有相关的资料，此前也没有相关的技改案例，所以一切都要靠自己摸索，而且当时除了想尽快完成设备改造以外，还需要我从包装线同事的角度出发，去思考怎么对设备进行改装使之更具实用性、便捷性、可操作性。”杨益说道。经过反复试验后，杨益对装盒机进行了改革，在挡板处安装了报警装置，并且将挡板处原有的金属螺丝固定方式改成了采用弹簧轴承，使得挡板处的拨动幅度增大。同时，在挡板处添加自动感应装置，这样，一旦有发生炸瓶的可能会立即触发报警装置，将原来出故障被动停机转为主动停机，在问题发生前，人为对包装线上的隐患进行清除工作。

经过改装后，在生产中处理故障的时间大大缩短，从原来的一天至少发生一次故障，处理一次耗时30分钟，一年平均300次，每年可节省至少150小时。

杨益说：“作为一名生产一线的设备维护人员，我将在未来的工作中，时刻秉承求真、务实、创新的工作态度，和吃苦耐劳、精益求精的精神，以最好的工作状态迎接一个又一个挑战和任务，全力保障生产设备稳定高效运行，为保障供货和企业发展，尽自己的一份力量。”
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